技術
technologies
マイクロ波成形とは
特殊なゴム型をマイクロ波で加熱し、
熱伝導で樹脂を溶融・固化させて
成形品を得る技術です。
マイクロ波成形技術
（特許取得）
小ロット製品をすべての材料で
商用品質で提供
PROCESS
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ゴム型にプラを入れる
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マイクロ波照射で加熱
-
取出して冷却
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脱型・仕上げし出来上がり
マイクロ波成形は
どんなシーンで
使えるの？
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設計
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特殊な樹脂で高機能な
部品開発をしたい -
この設計は
射出成形ではできない -
研究開発段階の材料を
評価したい
-
特殊な樹脂で高機能な
-
開発
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製品開発をスピーディーに
行いたい -
設計から評価まで
一気に進めたい -
実材料での試作を
安価に行いたい
-
製品開発をスピーディーに
-
生産
-
生産量が少ないから
金型を作るのがもったいない -
生産ピークを過ぎた部品の
金型を何とかしたい -
金型を廃棄したのに
注文が来てしまった
-
生産量が少ないから
マイクロ波成形の特徴
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樹脂を流動させずに
溶融・固化させる- ウエルドが発生しないため、部分的な強度低下が起こらない
- 配向が無いため、強度の方向性がない
- 異種材料を一体成形できる
- 成形品内部に種々のパーツをインサートできる
- 射出成形では不可能な高粘度樹脂でも成形できる
-
成形時は常に低圧
- 残留歪みが発生しないため、透明樹脂では複屈折が非常に小さくなる
- ヒケ/真空ボイドが発生しにくいため、厚肉品の成形ができる
-
冷却は徐冷
- 高い結晶化度が得られるため、結晶性樹脂では硬度が向上する
-
型表面温度≒樹脂溶融温度
- 型の転写性が良くなり、加飾性に優れる
射出成形型との違い
| 型の主材質 | 重量 | サイズ | 耐久ショット数 | メンテナンス性 | |
|---|---|---|---|---|---|
|
マイクロ波成形
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シリコーンゴム | 軽い | 小さい （製品部のみ） |
～ 30 shot | 手軽 （サビの管理は不要） |
射出成形
|
金属 | 重い | 大きい （モールドベースが必要） |
数万 shot | 面倒 （サビの管理が必要） |
マイクロ波成形技術で
成形可能な樹脂
-
01
熱可塑性樹脂を中心に、
幅広い樹脂種の成形が
可能です -
02
射出成形では成形できない、
高粘度樹脂や粘性体/粉体状樹脂でも
成形可能です
- 対応可能
-
- 非晶性樹脂
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- PS
- AS
- ASA
- ABS
- PMMA
- PC
- PC/ABS
- など
- 結晶性樹脂
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- PE
- PP
- POM
- PET
- UHMW-PE
- ETFE
- など
- エラストマー
-
- TPS
- TPO
- TPE
- TPU
- など
- 生分解/バイオマス
-
- PLA
- 各種生分解/
- バイオマス樹脂
- など
※ 強化材入り材料は別途ご相談ください
- 対応に向け開発中
-
- 開発中
-
- その他スーパーエンプラ
- CF/GF強化樹脂
- 確立間近
-
- PTFE
- PFA
- 非晶性フッ素
- PEEK
- PA系樹脂
SDGsへの貢献
マイクロ波成形は射出成形と比較し、
“省エネルギー” “少ない廃棄樹脂量”で
成形可能な環境にやさしい成形方法です
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9-4
2030年までに、資源利用効率の向上とクリーン技術及び環境に配慮した技術・産業プロセスの導入拡大を通じたインフラ改良や産業改善により、持続可能性を向上させる。全ての国々は各国の能力に応じた取組を行う。
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12-5
2030年までに、廃棄物の発生防止、削減、再生利用及び再利用により、廃棄物の発生を大幅に削減する。
廃棄樹脂量
97.9%の削減
※ 当社試算
※ 射出成形との比較
※ 1ショット目を得るまでに廃棄する
樹脂量で比較 -
13-1
全ての国々において、気候関連災害や自然災害に対する強靱性（レジリエンス）及び適応の能力を強化する。
CO2排出量
97.1%の削減
※ 当社試算
※ 射出成形との比較
※ 1ショット目を得るまでに廃棄する
樹脂量で比較
